?在日常生產(chǎn)(chǎn)作業(yè)(yè)過(guò)程中，經(jīng)(jīng)常會(huì )出現(xiàn)一些不良品。對于鑄造模具來(lái)說(shuō)，一些缺陷的出現(xiàn)導(dǎo)致整件產(chǎn)(chǎn)品出現(xiàn)瑕疵甚至報廢。那么，當缺陷出現(xiàn)的時(shí)候，我們怎樣去尋找原因并找到解決方案呢？

鑄造模具五大常見(jiàn)缺陷及其解決方案

缺陷一：鑄造縮孔
主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣、氮氣等，合金凝固時(shí)放出氣體造成鑄造縮孔。
解決的辦法：
1)放置儲金球。
2)加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長(cháng)度。
3)增加金屬的用量。
4)采用下列方法，防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷。
a.在鑄道的根部放置冷卻道。
b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔，鑄道應(yīng)成弧形。
c.斜向放置鑄道。
缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔缺陷
型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)(chǎn)生了化學(xué)(xué)反應(yīng)，主要體現(xiàn)出下列情況。
1)包埋料粒子粗，攪拌后不細膩。
2)包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒，水分過(guò)多。
3)焙燒的升溫速度過(guò)快，型腔中的不同位置產(chǎn)(chǎn)生膨脹差，使型腔內(nèi)面剝落。
4)焙燒的最高溫度過(guò)高或焙燒時(shí)間過(guò)長(cháng)，使型腔內(nèi)面過(guò)于干燥等。
5)金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過(guò)高，使金屬與型腔產(chǎn)(chǎn)生反應(yīng)，鑄件表面燒粘了包埋料。
6)鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時(shí)，引起包埋料的分解，發(fā)(fā)生較多的氣體，在鑄件表面產(chǎn)(chǎn)生麻點(diǎn)。
7)熔化的金屬鑄入后，造成型腔中局部的溫度過(guò)高，鑄件表面產(chǎn)(chǎn)生局部的粗糙。
解決的辦法：
a.不要過(guò)度熔化金屬。
b.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)高。
c.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度)。
d.避免發(fā)(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。
e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體。
缺陷三：鑄件發(fā)(fā)生龜裂缺陷
有兩大原因，一是通常因該處的金屬凝固過(guò)快，產(chǎn)(chǎn)生鑄造缺陷(接縫);二是因高溫產(chǎn)(chǎn)生的龜裂。
1)對于金屬凝固過(guò)快，產(chǎn)(chǎn)生的鑄造接縫，可以通過(guò)控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來(lái)解決。鑄入時(shí)間的相關(guān)(guān)因素：蠟型的形狀。鑄到的粗細數(shù)量。鑄造壓力(鑄造機)。包埋料的透氣性。凝固時(shí)間的相關(guān)(guān)因素：蠟型的形狀。鑄圈的最高焙燒溫度。包埋料的類(lèi)型。金屬的類(lèi)型。鑄造的溫度。
2)因高溫產(chǎn)(chǎn)生的龜裂，與金屬及包埋料的機械性能有關(guān)(guān)。下列情況易產(chǎn)(chǎn)生龜裂：鑄入溫度高易產(chǎn)(chǎn)生龜裂;強度高的包埋料易產(chǎn)(chǎn)生龜裂;延伸性小的鎳烙合金及鈷烙合金易產(chǎn)(chǎn)生龜裂。
解決的辦法：
使用強度低的包埋料;盡量降低金屬的鑄入溫度;不使用延展性小的。較脆的合金。
缺陷四：球狀突起缺陷
主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣(氣泡)停留在蠟型的表面而造成。
1)真空調(diào)和包埋料，采用真空包埋后效果更好。
2)包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑
3)先把包埋料涂布在蠟型上。
4)采用加壓包埋的方法，擠出氣泡。
5)包埋時(shí)留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷。
6)防止包埋時(shí)混入氣泡。鑄圈與鑄座。緩沖紙均需密合;需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料(使用震蕩機)。
7)灌滿(mǎn)鑄圈后不得再震蕩。
缺陷五：鑄件的飛邊缺陷
主要是因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。
解決的辦法：
1)改變包埋條件：使用強度較高的包埋料。石膏類(lèi)包埋料的強度低于磷酸鹽類(lèi)包埋料，故使用時(shí)應(yīng)謹慎。盡量使用有圈鑄造。無(wú)圈鑄造時(shí)，鑄圈易產(chǎn)(chǎn)生龜裂，故需注。
2)焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒(應(yīng)在數(shù)小時(shí)后再焙燒)。應(yīng)緩緩的升溫。焙燒后立即鑄造，勿重復(fù)焙燒鑄圈。